Die G. Lufft GmbH hat im vergangenen Jahr seine Werkstattfertigung für die Herstellung von Umweltsensoren in eine schlanke Lean Fertigung nach dem Vorbild Toyotas umgebaut  und erzielt damit deutliche Flexibilitäts- und Produktivitätssteigerungen.

Im vergangenen Jahr standen wir vor der Herausforderung stetiges Stückzahlwachstum ohne wesentlichen Personalaufbau zu meistern und gleichzeitig die Fertigung zu einer best-in-class Lieferperformance zu entwickeln. Bei der Aufgabe die Produktivität zu steigern, setzen wir auf das grundlegende Prinzip, nicht etwas effizienter machen zu wollen, sondern sich auf Verschwendung zu konzentrieren und diese zu beseitigen. Dadurch werden wir automatisch effizienter. Der erste Schritt in Richtung Produktivitätssteigerung hieß zunächst Aufräumen. Ohne Sauberkeit und Ordnung kann man nicht „sehen“, und dies ist die Voraussetzung dafür, Verschwendung aufzuspüren und zu beseitigen.

Um die Produktivität zu steigern haben wir konsequent auf Trennung von Montage und Logistik gesetzt. Ein einfacher Weg, die Materialbereitstellung sowohl sicherzustellen als auch zu vereinfachen, ist die Einführung von Kanban. Wir haben bei Lufft die einfachste Kanban Art implementiert – das Zwei-Behälter-Kanban. Sobald ein Greifbehälter leer ist, kann sich der Mitarbeiter aus dem zweiten Behälter dahinter bedienen. In der Zwischenzeit wird der mit Artikelnummer, Lager- und Verwendungsort bezeichnete Behälter von einem Logistikmitarbeiter wieder aufgefüllt. Nur durch Trennung von Montage und Logistik lassen sich beide Systeme unabhängig voneinander optimieren.

Ein weiteres wesentliches Prinzip in unserer Fertigung ist die Fließfertigung. Aufträge wurden in der Vergangenheit in Baugruppen und großen Losen an einzelnen Arbeitsplätzen gefertigt. So befand sich immer zu viel Material auf der Produktionsfläche und verstopfte die Wege (und führte letztendlich zur Unzufriedenheit der Mitarbeiter). Für die Umgestaltung der Einzelarbeitsplätze hin zu schlanken U-Zellen haben wir zunächst gemeinsam mit den Mitarbeitern so genannte Mock-ups aufgebaut, Modelle der jeweiligen Montagelinie. Anhand dieser Modelle konnten wir bereits vor der Realisierung Optimierungen durchführen. Das Ergebnis ist, dass wir nun in der Lage sind im Einzelstückfluss mit maximaler Ausbringungsflexibilität jede beliebige Variante mit Losgröße eins zu fertigen, und damit unsere Lieferfähigkeit massiv steigern konnten.

In Eigenregie haben wir gemeinsam mit unserem DKD Labor und unserem Auftragszentrum einen dreiminütigen Imagefilm erstellt, den wir Ihnen an dieser Stelle gerne präsentieren. Viel Spaß.

Informationen zum Autor: Dr. Thorsten Laube leitet seit 2013 die Produktion und Logistik bei Lufft. Darüber hinaus als Lehrbeauftragter für Produktionslogistik an der FOM – Hochschule für Ökonomie & Management in Stuttgart tätig. Bei Lufft trägt er durch die Umgestaltung der Produktion maßgeblich zur Effizienzsteigerung des Unternehmens bei und schafft damit Kapazitäten für neue Produkte.