![\"Lufft_flag\"](\"https:\/\/blogottprod.wpengine.com\/wp-content\/uploads\/2015\/01\/Lufft_flag.jpg\")
<\/p>\nDie G. Lufft GmbH hat im vergangenen Jahr seine Werkstattfertigung f\u00fcr die Herstellung von Umweltsensoren in eine schlanke Lean Fertigung nach dem Vorbild Toyotas umgebaut\u00a0 und erzielt damit deutliche Flexibilit\u00e4ts- und Produktivit\u00e4tssteigerungen.<\/p>\n
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Im vergangenen Jahr standen wir vor der Herausforderung stetiges St\u00fcckzahlwachstum ohne wesentlichen Personalaufbau zu meistern und gleichzeitig die Fertigung zu einer best-in-class Lieferperformance zu entwickeln. Bei der Aufgabe die Produktivit\u00e4t zu steigern, setzen wir auf das grundlegende Prinzip, nicht etwas effizienter machen zu wollen, sondern sich auf Verschwendung zu konzentrieren und diese zu beseitigen. Dadurch werden wir automatisch effizienter. Der erste Schritt in Richtung Produktivit\u00e4tssteigerung hie\u00df zun\u00e4chst Aufr\u00e4umen. Ohne Sauberkeit und Ordnung kann man nicht \u201esehen\u201c, und dies ist die Voraussetzung daf\u00fcr, Verschwendung aufzusp\u00fcren und zu beseitigen.<\/p>\n
Um die Produktivit\u00e4t zu steigern haben wir konsequent auf Trennung von Montage und Logistik gesetzt. Ein einfacher Weg, die Materialbereitstellung sowohl sicherzustellen als auch zu vereinfachen, ist die Einf\u00fchrung von Kanban. Wir haben bei Lufft die einfachste Kanban Art implementiert – das Zwei-Beh\u00e4lter-Kanban. Sobald ein Greifbeh\u00e4lter leer ist, kann sich der Mitarbeiter aus dem zweiten Beh\u00e4lter dahinter bedienen. In der Zwischenzeit wird der mit Artikelnummer, Lager- und Verwendungsort bezeichnete Beh\u00e4lter von einem Logistikmitarbeiter wieder aufgef\u00fcllt. Nur durch Trennung von Montage und Logistik lassen sich beide Systeme unabh\u00e4ngig voneinander optimieren.<\/p>\n
Ein weiteres wesentliches Prinzip in unserer Fertigung ist die Flie\u00dffertigung. Auftr\u00e4ge wurden in der Vergangenheit in Baugruppen und gro\u00dfen Losen an einzelnen Arbeitspl\u00e4tzen gefertigt. So befand sich immer zu viel Material auf der Produktionsfl\u00e4che und verstopfte die Wege (und f\u00fchrte letztendlich zur Unzufriedenheit der Mitarbeiter). F\u00fcr die Umgestaltung der Einzelarbeitspl\u00e4tze hin zu schlanken U-Zellen haben wir zun\u00e4chst gemeinsam mit den Mitarbeitern so genannte Mock-ups aufgebaut, Modelle der jeweiligen Montagelinie. Anhand dieser Modelle konnten wir bereits vor der Realisierung Optimierungen durchf\u00fchren. Das Ergebnis ist, dass wir nun in der Lage sind im Einzelst\u00fcckfluss mit maximaler Ausbringungsflexibilit\u00e4t jede beliebige Variante mit Losgr\u00f6\u00dfe eins zu fertigen, und damit unsere Lieferf\u00e4higkeit massiv steigern konnten.<\/p>\n
In Eigenregie haben wir gemeinsam mit unserem DKD Labor und unserem Auftragszentrum einen dreimin\u00fctigen Imagefilm erstellt, den wir Ihnen an dieser Stelle gerne pr\u00e4sentieren. Viel Spa\u00df.<\/p>\n
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